液压密封件一旦泄漏，造成液压传动系统发热及液压元件和液压系统的容积效率急剧下降;同时，液压传动系统的工作压力立即下降，易造成操作控制失灵，达不到所需的工作压力，执行机构(如：液压缸、液压马达等)的运动速度不稳定并出现低压“爬行”等不良现象;

　　严重时甚至不足以克服工作阻力和摩擦阻力，使设备无法正常工作而被迫停“车”，必须立即更换液压密封件。其后果是造成产品污损，增加设备的停工时间，降低劳动生产率及提高生产成本，严重时甚至出现亏损。

　　另一方面，浪费资源和能源，污染环境，不利于环境保护工作和文明生产，严重危害操作工人的身体健康及人身安全等。因此，我们必须研究和探讨液压密封件的泄漏量，并采取有效地措施加以控制。

　　以下几点措施保证液压密封件的质量，从而预防泄漏：

　　措施1：减少动密封件的磨损

　　(1)消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;

　　(2)用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入;

　　(3)设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;

　　(4)使活塞杆和轴的速度尽可能低。

　　措施2：设计及制造缺陷的解决方法

　　(1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件、液压密封件、液压辅件等的选择，要本着好中选优、优中选廉原则慎重的、有比较的进行。

　　(2)合理设计安装面和密封面。当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止液压密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直;密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

　　(3)在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤，对装配调试过程进行严格监控，保证装配质量。

　　措施3：减少冲击和振动

　　(1)使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;(2)使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件; (4)尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接;(5)使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;(6)尽量用回油块代替各个配管; (7)针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;(8)正确安装管接头。

　　措施4：对静密封件的要求

　　静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把液压密封件内应力提高到高于被密封的压力。

　　措施5：控制油温防止液压密封件变质

　　液压密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65以下，工程机械不许超过80。